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Kanban
Form der Fertigungssteuerung, bei der die Werkstücke nicht entsprechend dem
Produktionsfluß vor der nächsten Maschine bzw. dem nächsten
Betriebsmittel
auf die
Weiterbearbeitung warten (Bringschuld), sondern eine nachgelagerte Produktionsstufe bei
Bedarf Vorprodukte anfordert (Holprinzip). Der Begriff Kanban kann übersetzt werden mit
Laufkarte (wörtlich: Kette, Schild), welche an den genormten und standardisierten
Logistikboxen mit den Werkstücken und Werkstoffen befestigt ist. Kanban dient somit als
Fertigungsauftrag für nachgelagerte Fertigungsstellen. Häufig ist es verbunden mit
führerlosen Transportsystemen. Es wurde in Japan aufgrund des knappen und teuren
Baulandes und damit dem Ziel, kleine
Lager
zu bilden, bei der
Firma
Toyota von Taiichi
Ohno entwickelt. Das
System
hat Ähnlichkeiten mit dem Produktionsplanungs- und
Steuerungssystem (PPS) und ist eng verbunden mit dem Konzept des Just-in-Time sowie der
Lean Production. Nach aktuellen Untersuchungen in Japan führte das Kanban-Verfahren nicht
nur zu einer Reduzierung der Lagerbestände, sondern führte auch zu einer
Minderung
der
Durchlaufzeiten um 50 bis 70%. Durch die Delegation von Verantwortung der
Fertigungsauftragsvergabe erfolgt auch eine sofortige Qualitätskontrolle am Arbeitsplatz.
Das Holprinzip führt zu einem hohen Qualitätsbewußtsein, das die Weitergabe von
Ausschuß verhindert. Problematisch ist die dezentrale Festlegung der Reihenfolge in der
Produktion, sofern mehrere Kanban (Fertigungsaufträge) vorliegen.